Tonen wat APM kan. Dat is wat deze website moet doen. Daarom overheerst beeld op alle andere pagina’s. Maar zaakvoerder Luk Van den Brande vertelt u ook graag wie hij is en hoe zijn team werkt, zodat u meteen weet of er een klik is. Dat komt u hier te weten.

De Maho machine waarmee alles begon.

Hoe bent u in deze stiel terechtgekomen?

“APM bv is een typisch familiebedrijf. Ik nam op 1 juli 2004 de teugels over van mijn vader. Dat ik in zijn voetsporen zou treden, was snel duidelijk. Al op mijn dertiende zat ik onze Maho freesmachine te programmeren in G-code. Een passie, die me ook vandaag nog doet warm lopen voor onze stiel. Toegegeven, het meeste halen we nu uit een CAM-pakket, maar er zijn nog genoeg ‘speciallekes’ (met variabelen, counters, loops en voorwaarden) waar ik me weer helemaal kan in uitleven. Mijn opleiding aan het De Nayer instituut, graduaat EM, deed de rest. Ik was in 2004 volleerd in de richting plantrekkerij. Want hoe je het ook draait of keert, het meeste vakmanschap leer je toch aan de knoppen van de machines. En met mijn vader had ik de perfecte leermeester. Ik heb nooit iets anders geweten dan dat hij dag en nacht aan het werk was in het atelier.”

Eén van de drie draaibanken bij APM.

Ben je op dezelfde manier blijven werken?

“Waar mijn vader zijn focus nog lag op matrijzenbouw en spuitgieten van kunststof, trek ik volledig de kaart van verspaning en toelevering. In kunststoffen, zeker, maar we nemen ook in andere materialen graag de handschoen op. Klassieke staalsoorten, maar even goed hun hooggelegeerde varianten, rvs, of non- ferro materialen zoals aluminium en messing liggen courant op onze werktafels. Het machinepark werd in hoog tempo opgebouwd en gemoderniseerd.

Vandaag prijken hier drie CNC-draaibanken en vier bewerkingscentra. De vakkennis die de jaren aan ervaring me bijgebracht hebben, maakt dat ik op basis van de tekening al na 5 seconden kan oordelen of het werkstuk een kolfje naar onze hand is of niet. Geef me nog vijftien seconden extra en ik zal ook vertellen hoe we het gaan aanpakken om tot het gewenste resultaat te komen. Maar ik durf evengoed na vijf seconden bekennen aan klanten dat het niks voor ons is en ze zelfs doorverwijzen naar verspaners die hen beter kunnen helpen. Dat soort openheid, daar ga ik prat op en ook klanten appreciëren dat meer dan 99% van wat we factureren hier echt bij ons op de vloer gemaakt is. En een heel groot percentage daarvan zal zelfs letterlijk door mijn handen gegaan zijn. Ik sta nog elke dag mee in het atelier met de rest van het team dat APM intussen is komen versterken.”

Is dat de sleutel van het succes van APM?

“Deze aanpak legt ons inderdaad geen windeieren. We groeien jaar na jaar gestaag verder. En dat vind ik prima zo. De groeipijnen die met een plotse sprong voorwaarts gepaard kunnen gaan, blijven ons op die manier bespaard. We kunnen onze klanten altijd blijven bedienen zoals het moet, zoals ze het van ons gewoon zijn. Dat veel klanten van mijn vader nog steeds hun orders bij ons neerleggen, is daar het mooiste bewijs van. Waarom? Door een correcte prijszetting. Maar misschien belangrijker nog: afspraken zijn geen holle beloftes bij ons. Leveren binnen de afgesproken termijnen, kwaliteit volgens de vooropgestelde eisen, proactief communiceren en meedenken, samen naar oplossingen zoeken ... Dankzij deze mentaliteit heb ik bij mijn klanten een groot krediet opgebouwd en een gespreide klantenportefeuille gerealiseerd.”

2 ton aan ruw staal omvormen tot loopwielen

Voor welk werk kunnen klanten hier terecht?

“Het gros van de orders die hier passeren valt onder het label ‘seriematig werk, veelal repetitief van aard’. Zo produceren we voor klanten zelfs hun volledige jaarvolume en houden het op stock in ons magazijn. Dat neemt niet weg dat we niet klaar staan voor onze klanten wanneer er iets mis loopt en er een dringende nood ontstaat. Als we hiervoor ’s avonds of in het weekend moeten doorwerken, aarzelen we niet. Wanneer een klant ons het vertrouwen schenkt, doen we er alles aan om het ook werkelijk te blijven verdienen. We kunnen draaiwerk aanbieden tussen 5 en 250 mm. We richten ons vooral op draaiwerk met overname, waarbij aangedreven gereedschappen een sterke troef kunnen zijn. In het draaien van assen (draaiwerk met tegenpunt), zijn we minder sterk. Voor het frezen liggen de afmetingen op maximaal 1.500 x 660 x 660 mm. Het leeuwendeel van wat we verwerken is echter kleiner, zodat we meerdere onderdelen op de machine kunnen opspannen om zo aan efficiëntie te winnen.”

En hoe slaag je erin om die groei op te vangen en klanten even goed te bedienen?

“Om onze gestage groei ook administratief te blijven beheersen, investeerden we in 2018 in een ERP- pakket. Sindsdien de digitale ruggengraat van ons bedrijf. Het levert ons flink wat tijdswinst op in de voorbereiding van repeat orders: bestellijsten lopen meteen uit de software, de nodige uren worden ingepland. Met andere woorden, we hebben meteen een overzicht van wat de klant vraagt, wat er voor nodig is aan grondstoffen en of de levertermijn haalbaar is. De software stelt ons ook in staat om uniform te communiceren naar klanten. Offertes worden erin opgesteld en van zodra de klant akkoord gaat, ontvangt hij automatisch een orderbevestiging en kan de bal aan het rollen gaan in het atelier. Hoe heb ik het zo lang op alleen maar buikgevoel gered?”

Een persoonlijke aanpak, met directe communicatie!

Klaar voor de toekomst dus?

“Waardering is ontzettend belangrijk voor mij, en dat geldt in twee richtingen. Bedankt dus aan onze klanten voor het vertrouwen van de afgelopen jaren. We geloven dat we met onze keuzes voor moderne machines, gedegen medewerkers en digitale ondersteuning het juiste pad zijn ingeslagen om hun vertrouwen ook in de komende decennia waard te zijn en zo ons verhaal verder te schrijven. We kijken er in elk geval naar uit.”